在动力电池和储能电池领域，铝合金凭借其综合性能优势，已成为电池壳体制造的主流材料。它不仅是保护电池内部电芯的物理外壳，更是实现整车轻量化、保障电池热安全和结构安全的关键工程组件。

为什么选择铝合金？

相较于传统的钢材，铝合金在多个维度上展现出显著优势，使其成为电池壳体的理想选择：

1. 轻量化，提升续航
   铝合金的密度远低于钢，使用铝合金壳体可比钢制壳体减轻30-40%的重量。对于新能源汽车而言，减轻电池包重量能直接提升车辆的续航里程和能效，是实现轻量化的关键手段。

2. 优异的导热性，保障热安全
   铝的导热系数约是钢材的3倍。这一特性使其能够快速、高效地将电池工作时产生的热量散发出去，有效防止电池过热，降低热失控风险，对于支持高功率密度和超快充电的电池系统至关重要。

3. 出色的耐腐蚀性，延长寿命
   铝合金表面会自然形成一层致密的氧化膜，能有效抵抗潮湿、盐雾等恶劣环境的侵蚀。这使得电池壳体在长达10-15年甚至更长的使用寿命内，仍能保持良好的结构完整性，保护内部电芯。

4. 良好的机械性能与安全性
   铝合金具有较高的比强度（强度与重量之比）和良好的延展性。在发生碰撞等极端情况下，铝合金壳体可以通过可控的变形来吸收冲击能量，降低电池受损的风险。

5. 高可回收性，符合可持续发展
   铝是无限可回收的材料，且回收再生的能耗仅为原生铝生产的5%-25%。在全球“双碳”目标和循环经济法规的推动下，使用高比例再生铝已成为行业趋势，有助于降低电池全生命周期的碳足迹。

储能电池、动力电池用铝合金原材料生产厂家

常用铝合金牌号

根据电池壳体的不同部位和性能要求，通常会选用不同系列的铝合金。

动力电池 vs. 储能电池壳体的应用侧重

虽然两者都使用铝合金，但由于应用场景不同，其设计侧重点有所差异：

• 动力电池壳体：

• 核心诉求：极致轻量化和碰撞安全。

• 设计重点：为了最大化电动汽车的续航里程，对减重的要求极为苛刻。同时，必须满足严苛的车辆碰撞安全标准（如侧面碰撞），保护电池包在事故中不受损。

• 储能电池壳体：

• 核心诉求：长寿命、高可靠性和成本效益。

• 设计重点：储能系统通常在固定场所运行，对轻量化的要求不如动力电池高，但要求长达15-20年的稳定运行。因此，更侧重于材料的耐腐蚀性、抗疲劳性和环境适应性，以确保在整个生命周期内的安全。同时，成本控制也是重要考量因素。

行业发展趋势

1. 材料性能定制化：材料供应商正与电池制造商深度合作，开发专用合金。例如，通过调整成分和工艺，在保持高强度的同时提升成形性，或在保证性能的前提下大幅提高再生铝的使用比例。

2. 结构功能一体化：电池壳体正从单纯的“保护罩”演变为车辆的结构件。利用5083/6061等高强度铝合金，电池包外壳可以直接参与车身承载，进一步实现整车减重。

3. 集成化与精密制造：随着CTP（Cell-to-Pack）等技术的普及，壳体需要集成更多功能，如内置冷却流道。这推动了铝合金精密加工和连接技术（如搅拌摩擦焊、激光焊）的快速发展。

4. 绿色低碳化：在欧盟《新电池法》等法规的驱动下，使用低碳铝（如使用水电生产）和高比例再生铝已成为行业共识和核心竞争力。